模具是现代塑料和塑料制品中最常见的一种，也是一种用来制作制品的工具。双色模具制造是其中的一种，因为它可以有两种颜色，可以使产品的外观更加美观和深受人们的喜爱。然而，在双色模具的注塑成型过程中，由于某些原因，有时在加工过程中不可避免地会出现裂纹。那么导致双色注塑成型开裂的因素是什么呢？

　　导致双色模具注射开裂的因素：

　　1.温度

　　由于该工艺是在塑料的溶胶状态下加工，对其周围环境的要求相对较高。如果温度过高，会使溶胶过于柔软，失去韧性，因而更容易发生脆性。高温会导致溶胶的降解，导致塑料分子结构的断裂，导致从内部扩散的开裂。

　　2.灌装速度

　　一般说来，我们必须尽快满足塑料模具的填充要求。如果填得太慢，就更有可能出现故障。

　　3.压力

　　在双色模具注射成型过程中，加工压力过大，速度过快，装药量越大，注射保温时间越长，内应力就越大，开裂。

　　4.模具

　　在注射成型过程中，模具的使用也将是产生裂纹的原因之一。为了防止因插入件和零件的不同收缩而引起的内应力增加，在使用模具时应尽可能少使用金属插入件。模具的顶杆数、截面面积应足够、脱模斜率应足够、型腔表面应足够光滑，以防止因外力引起的残余应力集中而产生裂纹。

　　以上是导致双色模具注塑成型开裂的一些主要因素。当然，在实际生产中，双色模具注射成型中的开裂现象不仅是这些因素，而且还包括一些客观因素，如材料、机械等，需要具体分析。