双色模具选材的步骤是整个双色模具加工注塑过程中的关键环节。除此之外双色模具的设计也很重要，这对双色注塑模具的正常生产有更好的保证，这样可以更大程度地减少故障及品质问题，对于延长模具的使用寿命起着决定性作用。那么双色模具设计比单色模具复杂在哪里呢?想了解的朋友们，可以看看科仕美为大家整理的内容：

　　1、模具的前模以中心旋转180o后，必须与后模吻合。设计时必须注意这一点。模胚导柱、导套必须上下左右对称，前后模对称。

　　2、两个独立的顶出系统，顶棍也是两个。后模两个产品相同，顶针都相同，是旋转关系，切不可做成平移关系。99%的情况是先注塑产品的硬胶部分，再注塑产品的软胶部分。因为软胶易变形。

　　3、产品间距必须以注塑机炮嘴的间距为准，国外有的双色注塑机的炮嘴间距是可调的，有的不可调，国内的不可调。边锁必须在模具中心的四边，且前后模对称，否则，当后模旋转180度后，与前模对不上，就不好了。

　　4、如果进胶点间距和注塑机炮嘴间距不同，顶棍孔要做成腰型的，因为注塑机顶棍间距不可调。注意：国产双色注塑机大部分注塑炮嘴不可调。

　　5、三板模的水口最好能设计成可以自动脱模动作。特别要注意软胶水口的脱模动作是否可靠。出口模的码模位，要在操作侧和非操作侧，不可在天地侧，因为他们产品要全自动。

　　6、运水进出水的方向必须在天地侧，且每一个循环水的进出都必须在同一面上，不可进水在天，出水在地侧，因为后模要旋转180度，要注意模胚大小不可超过注塑机出水槽的高度，否则，无法接运水。

　　7、在设计时，请仔细查看双色模具注塑机的参数数据，如，最大容模厚度、最小容模厚度、顶棍孔距离等。并且型腔的两个外形是不同的，分别成型一种产品，而型芯的两个外形完好一样。

　　8、分型面的注意事项：后模分型面要将两个产品合并后取得的分型面为后模的;前模分型面要取单个产品的即可，不可取合并后的产品分型面。

　　9、双色模具注塑时，第一次注塑成型的产品尺寸可以略大，以使它在第二次成型时能与另一个型腔压得更紧，以达到封胶的作用。

　　10、如果是一套模具的双色模具的话，那就是一个直炮筒，一个90度的炮筒射胶，不需要旋转，只需一个模芯，软胶与硬胶的分离方法靠行位封胶。

　　11、前模的两个形状是不同的，分别成型1种产品。而后模的两个形状完全一样。(注意：如有不一样，要做前模滑块来保证后模一致)后模底板上必需设计两个定位圈。

　　12、留意顶针孔的位置，最小间隔210mm。大的模具须恰当增加顶棍孔的数量，并且，由于注塑机本身附带的顶针不够长，所以，我们的模具中必需设计加长顶针，顶针长出模胚底板150mm左右。

　　13、注意在第二次注塑时，塑胶的流动是否会冲动第一次已经成型好的产品，使其胶位变形?如果有这个可能，一定要想办法改善。前侧SPRUE的深度不要超越65mm。上侧(大水口)SPRUE的顶部到模胚中心的间隔不小于150mm。

　　14、在设计第二次注塑的型腔时，为了防止型腔插(或擦)伤第一次曾经成型好的产品胶位，可以设计一局部避空。注塑时，第一次注塑成型的产品尺寸可以略大，以使它在第二次成型时能与另一个型腔压得更紧，以到达封胶的作用。

　　15、为了使两种塑胶“粘”得更紧，要考虑材料之间的“粘性”以及模具表面的粗糙度。双色模具注塑有专门的TPU;而模具表面越光滑，它们“粘‘得更紧。

　　16、双色注塑模具，一定要谨慎选择浇口位置。一次产品最好选择潜伏式进胶，这样产品和流道可以自动切断。当无法采用潜伏式进胶时，可以考虑三板模或者热流道模具。一次料如果是点浇口，要做波仔，避免因一次进点残留而碰穿二次料。

　　双色模具设计比单色模具复杂在哪里呢?大家看完上述内容后对于双色模具设计的复杂度应该有了一个更新的认识了吧!其实在整个模具的选材，生产，加工设备，后续操作人员的经验技术等方面对双色模具都会有更高的要求，因此这样复杂的双色模具产品价格也会比单色的要稍贵。