影响双色模具产品色差的因素很多，包括原料树脂、色母粒(或调色剂)、色母粒与原料的混合、注塑工艺、注塑机、模具等。由于涉及面广，色差控制技术也被认为是注塑成型中难以掌握的技术之一。在实际生产过程中，科仕美双色模具制造一般从以下六个方面控制色差:

　　1、消除注塑机和模具因素的影响

　　要选择与注塑产品容量相同的注塑机，如果注塑机存在材料死角等问题，最好更换设备。因模具浇注系统、排气槽等引起的色差。，它可以通过维护模具的相应部分来解决。有必要在组织生产之前解决注射成型机和模具的问题，以降低问题的复杂性。

　　2、减少注塑工艺调整的影响

　　当注塑工艺参数因非色差原因需要调整时，注塑温度、背压、注塑周期和色母粒添加量应尽量不变，调整的同时应观察工艺参数变化对颜色的影响。如果发现色差，应及时调整。

　　尽可能避免使用高注射速度、高背压等会引起强烈剪切作用的注塑工艺，并防止局部过热或热分解等因素造成色差。严格控制料筒各加热段的温度，尤其是喷嘴和靠近喷嘴的加热段。

　　3、掌握料筒温度和色母粒用量对产品颜色变化的影响

　　在调整色差之前，还需要了解产品颜色随温度和色母粒数量的变化趋势。不同的色母粒随着生产温度或色母粒数量的变化有不同的颜色变化规律。改变规则可以通过颜色测试过程来确定。

　　4、降低墨盒温度对色差的影响

　　在生产中，经常会遇到由于加热环的损坏和失效或加热控制部件的不受控制的长期燃烧而导致料筒温度急剧变化，从而导致色差。很容易判断这些原因造成的色差。一般来说，当加热环损坏和失效时，色差会伴随着不均匀的塑化，而加热控制部分的失控和长期燃烧往往会伴随着产品气渍、严重的变色甚至结焦。因此，有必要在生产过程中经常检查加热部件，并在发现加热部件损坏或失控时及时更换和修理，以降低这种色差的发生概率。

　　5、消除原料树脂、色母的影响

　　控制原材料是彻底解决色差的关键。因此，特别是在浅色产品的生产中，原料树脂不同热稳定性对产品颜色波动的明显影响不可忽视。

　　鉴于大多数注射成型制造商本身不生产塑料母料或彩色母料，可以将注意力集中在生产管理和原材料检验上。即加强原材料入库检查;在生产中，同一产品应尽可能由同一制造商、同一品牌的母料和色母粒生产。

　　对于色母粒，我们需要在批量生产前进行随机颜色测试。我们需要将颜色与之前的校准进行比较，这次。如果色差不大，可以认为色母粒合格，好像该批色母粒有轻微色差。我们可以重新混合色母粒并重复使用，以减少色母粒本身混合不均匀造成的色差。同时，我们还需要重点测试原材料树脂和色母粒的热稳定性。对于热稳定性差的产品，我们建议制造商更换。

　　6.消除色母同母料混合不均的影响

　　塑料母料与色母粒的不良混合也会使产品的颜色发生变化。母料和母料机械混合均匀后，当母料和母料通过较低的吸力送入料斗时，母料由于静电作用与母料分离，容易吸附在料斗壁上，这将不可避免地导致注射循环中母料量的变化，从而产生色差。

　　这种情况可以通过将原料吸入料斗，然后手动搅拌来解决。对于通过添加调色剂生产有色产品，最有效的方法是使用热空气干燥器而不是抽吸机来防止调色剂通过手动进料从母料中分离而引起的色差。